轮辋直径偏差
style="width:1.61311in;height:0.4598in" /> 本文是学习GB-T 16623-2022 压配式实心轮胎技术规范. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本文件规定了压配式实心轮胎的技术要求、试验方法和标志。
本文件适用于平衡重式叉车及其他工业车辆上使用的新的压配式实心轮胎。
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件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定
GB/T 531.1 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法
第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度)
GB/T 1031 产品几何技术规范(GPS) 表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值
GB/T 1689 硫化橡胶 耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗试验机)
GB/T 2941 橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序
GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验
GB/T 6326 轮胎术语及其定义
GB/T7760 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定 90°剥离法
GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定
GB/T 16622 压配式实心轮胎规格、尺寸与负荷
GB/T 22391 实心轮胎耐久性能试验方法 转鼓法
HG/T 2177 轮胎外观质量
GB/T 6326 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
钢 圈 steel ring
压配式实心轮胎中与橡胶硫化在一起，并与轮辋过盈配合的环形金属圈。
4.1 轮胎规格、尺寸、速度及负荷应符合 GB/T 16622
的规定。轮辋、轮胎与轮辋的配合尺寸要求应符
合附录 A 的规定。
4.2 轮胎的物理机械性能应符合表1的规定。
GB/T 16623—2022
表 1 轮胎的物理机械性能
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4.3 轮胎的外观质量应符合 HG/T 2177 的规定。
4.4
轮胎按5.4的要求进行耐久性能试验，第1～第6任一试验阶段结束后，外观检查不应有各胶层间
脱层、起鼓、裂口、崩花、胎圈脱层、胎体异常变形以及测温孔液态物流出等缺陷。
注：胎圈脱层是指胎圈部位各部件或材料之间的粘合面脱开或钢圈与橡胶粘合破裂的轮胎损坏现象。
5.1 轮胎外缘尺寸按附录B 的规定进行测量。
5.2 拉伸强度、扯断伸长率、硬度、磨耗量按附录 C 的规定进行试验。
5.3 金属与橡胶的粘着强度按GB/T7760 的规定进行试验。
5.4 轮胎耐久性能按GB/T 22391 的规定进行试验。
a) 规格；
b) 商标、制造商名称或产地；
c) 生产编号；
d) 检验标记。
6.2 轮胎胎侧6.1 a)～c)应为永久性的标志，6.1 d)应为水洗不掉的标志。
GB/T 16623—2022
(规范性)
轮辋、轮胎与轮辋的配合尺寸
A. 1 轮 辋
A. 1. 1
轮辋直径偏差style="width:1.61311in;height:0.4598in" />
A. 1.2 轮辋与钢圈配合面粗糙度Ra 按 GB/T 1031 的规定，不超过6.3 μm。
A. 1.3 为便于安装，轮辋外圈至少一侧带有斜切口，见图 A. 1, 宜使用表 A.
1 的尺寸。
表 A. 1 轮辋外圈斜切口尺寸
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标引序号说明：
α——斜切口角度；
c—— 斜切口宽度。
图 A. 1 轮辋斜切口
A.2 轮胎与轮辋(车轮)配合尺寸
A.2. 1 当给出表 A.2
中列出的轮辋(车轮)直径，则可以从轮辋(车轮)的外周长中减去表 A.2 中 给
出 的
"C" 值，计算出钢圈基部的内周长数值。
A.2.2 钢圈内周长按式(A. 1)
计算，计算结果修约到小数点后两位，内周长偏差为±0.64 mm。
L=d×π C …………………… …… (A.1)
式 中 ：
L— 钢圈内周长，单位为毫米(mm);
d— 轮辋直径，单位为毫米(mm);
π— 圆周率，取3. 1416;
C—— 根据表 A.2 取 值 。
GB/T 16623—2022
A.2.3 钢圈内直径偏差：±0.2 mm。
A.2.4
钢圈宽度同断面宽度，偏差
style="width:1.53203in;height:0.46002in" />
表 A.2 轮辋外周长与轮胎内周长差值C
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GB/T 16623—2022
(规范性)
轮胎外缘尺寸测量方法
B.1 测量项目
轮胎外周长、断面宽度。
B.2 测量条件
B.2. 1 轮胎硫化后应在室温下停放48 h
以上，测试前轮胎和轮辋组合体还应在18℃~36℃温度下停
放至少24 h。
B.2.2 测量工具及其精度要求如下：
a) 钢板尺和金属卷尺(不带弧度):1 mm;
b) 游标卡尺：0.1 mm;
c) 卡钳。
B.3 测量方法
B.3. 1 轮胎外周长
用金属卷尺沿胎冠中心线或靠近中心线最高处绕轮胎一周，测量外周长。测量值单位为毫米，取整
数，并按式(B. 1) 求得外直径。
B.3.2 轮胎断面宽度
选取胎侧没有标志的最宽部位，用游标卡尺或卡钳和钢板尺在轮胎圆周大约四等分处测量四点的
断面宽度。取算术平均值，测量值单位为毫米，修约到整数。
B.4 计算方法
轮胎外直径计算按式(B.1) 计算。
D=L/π ………… ………………… (B.1)
式中：
D—— 轮胎外直径，单位为毫米(mm);
L— 轮胎外周长，单位为毫米(mm);
π— 圆周率，取3.1416。
测量和计算结果按 GB/T 8170 的规定进行修约到整数。
GB/T 16623—2022
(规范性)
轮胎物理机械性能测试方法
C.1 一 般要求
C.1.1 轮胎硫化后应在室温下停放48 h 以上，测试前还应在GB/T 2941
规定的标准实验室环境下至
少调节24 h。
C.1.2 从轮胎中所取样品或试样表面不平整或厚度大于相应标准规定时，应按
GB/T 2941 进行切削、
打磨。样品厚度小于相应标准规定时，可按样品的实际厚度裁成试样进行试验。
C.2 胎面胶的物理机械性能测试
C.2.1 老化前后的拉伸性能
C.2.1.1
取样时，对胎面部分，以胎冠中心线为基准，沿纵向取样品，胎面胶厚度为6
mm～10 mm 的 切
取一层中层试样，胎面胶厚度为10 mm
以上的切取中、下两层试样(冠部花纹特殊切样不在此限)。
C.2.1.2 将样品裁切，打磨成符合 GB/T 528
的2型试样，并标明试样的部位及层次。
C.2.1.3
当胎面花纹特殊不能切取标准尺寸试样时，可按实际情况裁取试样的夹持部分。
C.2.1.4 按 GB/T528 进行拉伸性能试验，按 GB/T
3512进行老化后的拉伸性能试验。
C.2.2 硬 度
C.2.2.1 在胎面切取长度不小于40 mm、 宽度不小于15 mm、 厚度不小于6 mm
的样品，或用同一层的
最多3个样品叠成试样。
C.2.2.2 按 GB/T 531.1
测定各层样品的硬度，胎面胶表面硬度可直接在轮胎冠部测定，仲裁时应以样
品制成的试样上所得结果为准。
C.2.3 耐磨性
C.2.3.1
阿克隆磨耗试验：以胎冠中心线为基准，沿纵向切取样品。对胎面胶厚度在10
mm 及以下的
样品，切取2个长约250 mm、 宽约15 mm～20mm
的试样，并以胎面层表面为试验面；对胎面胶厚度在
10 mm 以上的样品，切取一个长约250 mm、 宽 约 1 5 mm～20mm
的试样，再从中间平分厚度相同的
上、下两层试样，以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面。
C.2.3.2 按 GB/T1689 规定裁切、磨削及粘接试样。
C.2.3.3 按 GB/T 1689 进行试验，试验结果按 GB/T8170
的规定修约到小数点后两位。
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